제품의 농도라고 할 때는 그 성분이 경화가 되어서 유리막 곧 실리카로 전화되는 물질의 양을 말하며 이것을 perhydropolysllazane 라고 하는데 우리말로 발음하는 과정에서 파히도로폴리시라잔, 또는 페히드로폴리시라잔, 퍼하이드로폴리시라잔 또는 줄여서 폴리시라잔, PHPS 라고 한다.
이 물질이 대기중의 수소와 물과 반응하여 실리카유리 곧 유리막을 형성하는데 주로 실리카라고 부르며 어떤 회사에서는 석영유리라고 말하기도 한다.
실리카유리로 전화된 이 물질이 생산회사의 기술력에 따라 다양한 모습으로 나타나는데 도장면의 광택을 오래도록 살려주는 제품이 있는 반면 오히려 시간이 지날수록 일반차의 도장면보다 광을 죽이는 제품이 있고 지나친 경도나 필요이상의 도막이 형성되면 갈라지거나 부분이 떨어지며 아주 흉하게 하는 제품이 있다.
2% 40% 60% 75% 80% 90% 수치상으로 보면 정말 천양지차다.
단순히 농도가 높다고 무조건 좋다는 것은 아니다.
앞에서 이야기했듯이 유리막코팅 이라는 장점을 충분히 살린다면 굳이 높은 농도나 낮은 농도가 무시될 수도 있다.
높은 농도의 제품이 오히려 도장면의 광택을 살려주지 못하고 죽인다면 아무리 높은 두께의 철갑막을 형성한다 하더라도 아니 한만 못하며 도장면과의 접착력이 약해서 몇 번의 세차만으로 떨어져버린다면 이 또한 쓸모없는 일이 되어버린다.
모든 것을 동등한 입장에 두고 농도만으로 생각해 보자.
2%제품과 스타에서 사용하는 60%와 80%제품을 용기에 부어서 경화시킨 모습이다.
농도 2%제품은
용기에 들어갈 때부터 접촉된 곳에서 아래로 작은 입자들의 결정체가 보인다. 이것이 실리카로 전화된 폴리시라잔의 농도 2%의 존재 모습이다.
이 제품은 생활온도에서도 경화가 되지 않은 액체의 모습이 상당히 많았으므로 햇빛에 내어 놓고 경화를 시켰지만 작은 입자의 결정체외에는 대부분이 액으로 남아 있다가 서서히 사라져 갔다. 눈에 보이는 고체만 남을 때까지 약 2일이 걸린 것 같다.
구멍이 작은 용기 안이라 액의 증발이 잘 일어나지 않았는지 바닥에 남은 잔존 경화 물질은 모두 가루형태의 불규칙 크기의 흰색 알갱이들이였다.
농도 60% 제품은
맑은 물과 같이 투명한 모습을 띄고 있었고 플라스틱용기의 윗부분에 부어서 경화시켜 보았다. 1일이 경과하자 경화가 많이 진행되어 조금 딱딱한 모습으로 굳어 있었으며 플라스틱용기의 형태를 그대로 가진 유리형태의 모습이다.
농도 80%의 제품은
용기에 넣은 지 1일차에 대부분이 고체형태의 물질로 변했고 2일차에는 용기를 잘라서 칼로 눌러보다가 두 동강으로 나뉘어졌다. 용기를 돌리면서 벽에 묻은 액은 마치 비닐처럼 얇은 막을 그대로 가지고 있었는데 2%처럼 알갱이나 부서진 모습은 전혀 찾아볼 수 없었다.
제품을 테스트하는 방법으로는 직접 자동차에 코팅해서 실험하는 방법이 있고 좀 가혹한 곳에 코팅을 해서 실험하는 방법이 있을 것이다.
스타 유리막코팅에서 사용하는 60%와 80%제품을 휴지에 코팅을 해서 휘거나 물을 올려 보기도 했다. 자동차에 코팅할 때처럼 낮은 곳으로 흘러다니며 마치 구슬처럼 굴러다닌다.
위 사진은 여러 제품을 테스트해보고 시간을 경과하면서 유지 상태를 지켜보며 지금 사용하고 있는 제품을 결정하게 된 과정을 일부분 보여주는 것이다.
제품마다 고유의 특성인 친수나 발수를 띄며 막을 형성하는데 이것이 얼마나 오랫동안 유지되며 자동차의 도장면을 보호하고 있는지 또한 중요하다.
시공초기에만 반짝이다가 세차 몇 번에 사라져버리는 유리막이 있고 시간이 지나도 변함없이 막을 형성하고 있는 유리막이 있다. 많은 제품들을 테스트하며 최고의 컬리티를 자랑하는 제품으로 코팅해야한다.
유리막코팅은 제품도 중요하지만 시공방법과 노하우도 엄청 중요하다. 같은 제품을 쓰고도 같은 성능과 효과를 나타내지 못하는 것도 당연하지만 먼저 우선시 될 것은 좀 더 우수한 제품이 있다면 그것을 바로 볼 줄 아는 식견도 중요하지 않겠는가!
위의 실험이 자동차 도장면에 코팅 되었을 때 어떤 효과로 나타날 것인지 한번쯤 생각해 볼 필요가 있다.
